目前的手机、电脑，特别是那些大疆遥控无人机、特斯拉 Model S 那款半年卖到断货的电动版，这些玩意儿要是真按老规矩做，能便宜吗？答案是绝对不中。

那会儿做个蓝牙耳机，我也能用几块钱把外壳贴好，给个塑料壳子，顺便做个硅胶套，兜里揣着就能飞。可目前不一样了，一旦你买了个石墨烯材质的外壳，你连个锤子都砸不烂，拿个锤子砸进去，就扔了，出于本来就没了。再比如那个 Apple 智能手表，连个螺丝都好办拧掉，你要是真想砸它，你直接砸了它还能用吗？ 这就得看能不能用 AI 把现有的材料先“吃”掉，要么烧掉，反正新东西不用。但难题是，目前的设备厂家在造线上根本不想如此做，他们认定折腾忒费事了。

你看他们那 cost sheet（成本表），每一行都写着"3 个螺丝”，然后后面一栏写着"1 个螺丝”，结局最终发现这玩意儿根本没法组装。厂家心里想的是，流程越好办越好，这样我就能在工厂里多花半小时，多帮我的工厂工人省点事。可要是把这流程搞复杂了，成本就上去了，客户就嫌贵。 故此，目前的趋势就是搞啥“无螺丝”技术，把那些该拆掉的螺丝彻底消灭掉，让产品变得像塑料积木一样好拆，要么像乐高一样能够随意重组。但这事儿听起来挺酷，实际做起来可费劲。就拿一个手机外壳来说，那会儿你可能掀开盖子，看到一个金属件，再拆下来，换个新的就行。但目前为了省成本，他们可能根本没料到会有异物性的东西，直接省了个螺丝，结局这玩意儿在 3D 打印要么注塑的时候，好办卡住模具，要么好办断。 更费事的是，你想换个材料，也得把旧材料先处理干净利落。

比如你想给手机换个大屏，但那个大屏不稳，一摸就掉，那它就得去工厂找专家，把旧屏幕剪下来，用某种胶水粘上，再重新设计模具。

这一套流程下来，工夫就多了，钱也砸多了。厂家宁愿让人去弄那些花里胡哨的测试，也不愿意花工夫去优化结构，毕竟测试报告出来的速度挺快，但效率忒低了。 这就引出了个怪圈：设备越来越重，外壳越来越复杂，但制造成本反而越来越高。你当作你买个高端设备，就是要把整个造线都升级成无尘车间吗？别傻了，你只需求让原来的造线略微动一动，把那些该拆的螺丝换成新型号，把该焊接的地方改成点焊，就连干脆不用螺丝，直接干钻，要么用某种自愈合的涂层，这玩意儿在碰到灰尘要么被水一冲，就自动修复了。 再看那些电动车，特斯拉那款半年就爆火的 Model S，它之故此能卖那么贵， partly 是出于它不用传统的电池结构，而是用了一种叫“电驱动悬浮”的技术，把电池直接封在电机里，再给个外置的电池箱，这样就省了个外壳，也就省了个螺丝。但这玩意儿有个大缺点，就是那个外置电池箱要是不小心摔了，整个东西就废了，出于你连个螺丝都换不了。厂家宁愿花大价钱去搞个更复杂的结构，也不肯老老实实省个螺丝。 这就害得了一个怪的现象：那会儿你买个耳机，两个ears 里塞个硅胶套，目前买耳机，你就连不用掏耳朵，直接把耳机塞进耳朵里就行，出于厂家揪心你耳朵疼，特意在耳道里做了个贴合的涂层，就连还能自动测量你的耳道形状，这就更不省钱了。 再比方说那个大疆的无人机，它为了追求便携，做得轻得像飞盘，但为了保持平衡，内部的结构就做得像坦克一样复杂。你要是想给它的电池换个更大的容量，你得去找个老工匠，拿着图纸，把旧电池拆了，重新设计，再重新打模。

这一套流程下来，你不仅省不了成本，反而可能出于模具的难题，害得新电池装不上去，就连直接把机器给炸了。 实际上说到底，就是设备厂家在搞啥“降本增效”的游戏，而玩家就是那些想要环保、想要创新的产品。他们希望用一种全新的、无螺丝、可重组、就连能自我修复的材料，来替代那些笨重、复杂、好办出难题的传统结构。但难题是，现有的造流程、模具、测试流程，跟这种新东西根本不匹配。厂家想改，但改起来忒难了；花者想要新东西，但厂家不敢改，怕成本上去了，产品卖不动。 这就害得了目前的情况：市场上充斥着各种“黑科技”，但大量黑科技根本用不上，要么用了之后反而更贵。

比如有些公司宣传他们的产品是“可持续材料”，结局你一拆开，发现全是塑料，还得花钱重新设计模具，这如何算可持续？又比如有些产品号称“可回收”，但回收的代价比制造还高，那还能回收吗？ 故此，要想解决这个难题，厂家得彻底 rethink（重新思索）一下他们的制造逻辑。

那会儿他们想的是，如何把东西造得便宜点，目前得想，如何把东西造得既便宜，又能环保？或许得让人类学点东西，比如让机器自己识别坏掉的零件，自动换新的；要么让机器自己把旧零件烧了，再打新的模具，不用人工干预。但这需求几代人的投入，需求科研机构、工厂、花者共同配合，不是一朝一夕能搞定的。 自然，也有人在拼。

比如有些公司推出了“模块化”设计，让你随意换零件，想换个屏幕就换个屏幕，想换个电池就换个电池，不用动机器，不用动模具，不用找专家。但这玩意儿成本极高，出于每个零件都要单独设计，单独打模。并且，要是厂家还是坚持用传统结构，哪怕你换了个环保材料，整个产品也照样没法做。 故此，环保认证这事儿，光靠厂家 alone 是做不到的。你得让设备厂家、科研机构、花者三方动起来，形成一个闭环。厂家愿意改，科研机构愿意投资源，花者愿意买单，这三股力量得加起来，才能把那些原本要砸掉的、要浪费的、要烧掉的旧东西，统统变成新的、可循环、可再生的新东西。 再说回那些大疆的无人机，它们为了追求极致性能，使用的材料往往都是高性能的，比如碳纤维，要么某种特殊的复合材料。

这些材料本身就挺贵，并且一旦坏了，挺难修复。你要是想省下点成本，是不是得寻思用一种 cheaper（便宜）的材料？比如某种新型的塑料，要么金属，反正只要不是那种一碰就碎的玻璃。但这玩意儿一压一摔，就废了，后面还得花钱重新设计，重新制造，重新销售。 这就陷入了个死循环：为了省成本，厂家用了不环保的材料；为了环保，厂家得用不经济的材料；结局就是，新产品既不便宜，又不环保。 故此，真正的出路在于，找到一种既能大幅下降成本，又能知足环保要求，还能保证产品寿命和性能的平衡点。

这需求大量的研发投资，这需求工夫的沉淀，这需求整个行业的共同努力。

毕竟，环保这事儿，不像手机外壳贴个皮那么好办，得从关节、从结构、从材料、从每一个螺丝启动，一点一点地改。 最终，我想说，目前的电子产品，就像是一个庞大的生态系统，每个部件、每个零件、每一道工序都息息相关。

要是你不转变这种系统，只盯着某一个部件改，那最终只能是“既要又要”，两头都不讨好。厂家要赚钱，想要技术领先，想要成本可控；花者想要新的、环保的、好用的；科研机构想要投入，想要有回报。

这三方得坐下来，好好谈一谈，把那些陈旧的思维模式彻底打破，把那些被浪费的资源和环境，统统变成新的、绿色的、可持续的未来。 毕竟，世界不是非黑即白的，环保这事儿，也不是非做不可。得看如何平衡，如何让每一个部件都变得高效、环保、耐用。

这就是目前科技界的真写照，也是未来需求我们去解决的大难题。